項目名稱：佳通合肥工廠B廠硫化車間精元硫化機F01-F05液壓站。

改造緣由：硫化機液壓站因工作頻繁起停，導致接觸器(軟啟動)頻繁損毀，電機月均燒毀3臺；同時機械沖擊和噪聲都較大，機械配件壽命相對減少，維護成本較高；節能減排。 

改造方法：用新時達ME500-4T 0037變頻器替換接觸器方案。

改造原理：變頻器的軟啟軟停，閉環反饋控制，減少電機空轉耗能。

改造時間：2小時。

投入運行：2014年5月15日。

改造過程

保持原控制系統電路不變，將硫化機液壓站的接觸器替換成變頻器，系統PLC給定的啟停信號直接接到變頻器控制變頻器啟停（省去中間繼電器），同時把液壓站的壓力信號接到變頻器模擬量的端口，做成壓力信號反饋閉環控制，通過壓力信號控制變頻器的轉速。

工作過程

PLC發出啟動信號后，變頻器啟動，液壓站壓力迅速上升達到設定值，給液壓裝置提供液壓開模或合模動力；當開模合模動作完成后，壓力傳感器電壓（也可以是電流）輸出減少，變頻器頻率降低到低頻狀態，電機低速運轉，此時液壓站壓力保持在設定值；當液壓裝置開始動作時，液壓站流量增大壓力降低，壓力傳感器電壓（或電流）輸出增大，變頻器頻率迅速增加至額度頻率，電機快速運轉，給液壓站提供所需壓力；如此反復，當一個周期結束后PLC給出停止信號時，變頻器停止，處于待機狀態，等待下一個工作周期開始。

改造效果 

 1）性能穩定可靠。投入運行以來，變頻器一直穩定工作。在夏季，硫化機液壓站工作環境溫度接近50℃，ME500突破了常規變頻器在高溫、粉塵環境不能正常工作的瓶頸，無任何故障發生，從而確保了生產的連續不間斷，提高產量。

 2）維護成本降低。因變頻器工作穩定可靠，生產過程中無故障停機及器件損壞，故無需停機更換損毀的接觸器（或軟啟動）及其他備品備件，僅在停機檢修時對變頻進行除塵、緊固螺絲等常規保養工作，節約人力資源及備件費用，同時保證生產的連續性，提高產量。

 3）降低沖擊，延長機械配件和電機使用壽命，減少備品備件等采購成本。設備頻繁的直接啟動或停止都會產生強大機械沖擊，造成機械配件的損耗過快甚至損壞，電機也會因6-10倍啟動電流沖擊，造成線圈老化進而壽命縮短、燒毀，而變頻器軟起和軟停的功能，就能保證設備在啟停的過程中工作平穩，而當液壓站在無液壓輸出時，變頻低頻工作狀態電機低速運轉也降低了設備機械磨損等，從而做到了降低機械沖擊，延長機械配件和電機使用壽命、減少備品備件的采購成本等。

 4）節能。在設備改造之前，對該液壓站裝電表統計計算單條輪胎的電能成本；根據電表計量電能成本統計可以看出，使用變頻器還有很大的節能空間：

表1 精元液壓硫化機與HF硫化機電能單耗比較

注：

① 精元硫化機F01-F05泵站啟用37kW及22kW電機各1臺。

② 安裝的單相電能表約有0.02kWh的初始值，造成第1次值較大。

③ 計算消耗電能數值：單相電能表讀值×3×20（100:5互感器）。

由表1統計結果可以算出精元液壓硫化機F01-F05在未改造前每條胎平均電能消耗為：

 H單耗=（0.364+0.293+0.293+0.284）÷4 = 0.3085元

表2 精元液壓硫化機電能單耗比較

注：

① 精元硫化機F01-F05泵站啟用37kW及22kW電機各1臺。

② 安裝的單相電能表約有0.02kWh的初始值，造成第1次值較大。

③ 計算消耗電能數值：單相電能表讀值×3×20（100:5互感器）。

根據表2統計，變頻改造后每條胎的電能消耗為：H單耗 = 0.19 元

即：生產每條輪胎節省  S單省 =  0.3085 – 0.19 = 0.1185 元      

每天生產輪胎數量為： 天產量 = C產量 × B班次 = 300 × 3= 900 條

每月節省 S月 =  S單省  × 天產量  × 月天數= 0.1185 × 900 × 30= 3199.5元

1年按照300天連續生產時間，1天3班，每班產量300條胎，即,1年內節省電費即可收回改造費用。

改造結論

改造后設備運行穩定，控制準確平穩，節能效果明顯，維護成本及設備噪聲明顯降低，建議該硫化機液壓站全部進行變頻改造。